今すぐガイドをダウンロードして、リーンラボのアプローチによってラボの効率と生産性を向上させ、維持する方法をご確認ください。
この実用ガイドでは、ラボにリーンの原則を導入するために不可欠な次の9つのステップを紹介します。一般的な非効率性の要因を効果的に特定し、排除する方法をご確認ください。
- 整理整頓
- バリューストリームマッピング
- 作業量
- ラボワークフロー
- 能力管理
- 設備
- ラボスタッフのスキル
- 化学薬品/副資材
- CIP（継続的改善プロセス）活動
リーンラボとは？
「リーン」という用語は、成功を納めたトヨタ生産方式を研究しているMITの研究者によって1990年に作られたものです。それ以来、リーンの原則は、エラーの削減、遅延の最小化、コストの削減、品質の改善を目的として業界全体に浸透してきました。
リーン生産方式の成功に触発され、多くのラボがこれらの原則を採用するようになりました。ラボは、製造環境とは異なる独自の課題に直面しています。リーンの原則の基本が適用される一方で、ラボには特定のニーズを満たすためにカスタマイズされた戦略が必要です。
リーンラボのアプローチにより改善が見込める点
- ラボのプロセスをわかりやすく構築し、管理することによる、ラボのパフォーマンスの安定化と予測可能性の向上
- 生産性の大幅な向上
- 所要時間の短縮
- コストの削減
- 仕掛り作業の削減
- RFT（最初の時点から適切に）の向上
- ラボの能力とリソース要件の詳細な把握
- ラボスタッフのスキル向上
- 積極的な能力管理と継続的改善の文化
- カスタマーサービスの向上
